ガラス窯の温度を正しくコントロールする方法
ガラス窯を運用している方なら、熱電対が単なる炉内に挿入された金属部品に過ぎないわけではないことをご存知でしょう。実際、熱電対こそが、製造プロセス全体の「心臓部」なのです。 溶融や成形の過程で、わずか数度の温度変化でも、すべてが台無しになってしまいます。突然、不良品や不完全な製品ができてしまうのです。 ほとんどの企業は、新しいType SやType Rのセンサーを送ってくるだけで、それで問題ないと言います。しかし、私たちはそうしません。なぜかというと、それでは最初のセンサーがなぜ壊れたのかがわからないからです。
なぜこれらのセンサーは壊れやすいのか
ガラス窯は過酷な環境です。極端な高温や不安定なアルカリ蒸気の影響で、熱電対の保護管は常に化学的な攻撃を受けています。 私たちはよく「緑色の腐食」や白金・ロジウムの汚染を目にします。これによりセンサーの精度が低下します。もし、熱電対ホールや配線を調べずに単純にセンサーを交換するだけでは、次に故障が起こるのを待つだけです。
実際に現場を見てみましょう
私たちは、エンジニアを派遣して、実際に現場を確認する方が良いと思います。新しいセンサーを取り付けても、バーナーやヒートシールドの不具合によって生じる低温状態を解決することはできません。 現地に行った時、私たちは真の原因を探します。 熱遅れ：センサーが保護管の中に深く埋め込まれすぎていないか？ 信号のノイズ：ケーブルが高圧VFDの近くを通っていないか？ 校正のずれ：画面上の数値が実際のガラスの温度と一致しているか？
正確さの罠
最も精密な高級な貴金属製の熱電対を使えば、高い精度を得られます。しかし、問題は、そのようなセンサーは非常に脆弱だということです。 もし窯に大きな振動や機械的な衝撃がある場合、「完璧な」センサーでも壊れてしまいます。私たちは、2週間ごとにセンサーを交換する必要がない、適切な精度を得られる方法をご提案します。 もちろん、ハードウェアも販売しますが、真の価値は診断にあります。私たちは、配線がしっかりしており、熱を正確に検出できる位置にあることを確認します。 そうすれば、毎月センサーを交換するという悪循環を断ち切ることができます。