Sur la ligne de revêtement, un séchage inégal n’est pas seulement un problème de qualité : il entraîne également des déchets et des retouches. On observe alors des effets tels que des écailles orangées, des trous ou des bords qui ne se sont pas suffisamment séchés après la compression par la presse de laminage. Dans neuf cas sur dix, la cause principale est un champ thermique qui varie sur la surface du verre. C’est pourquoi nous avons conçu un module de séchage uniforme, afin d’éliminer ces variations thermiques et de maintenir chaque lot dans une même plage de température.
Nous utilisons des émetteurs infrarouges à ondes moyennes, disposés en un réseau dense et contrôlé, ajustés pour correspondre à l’émissivité du verre revêtu. L’alimentation est de 400 V en triphase, et le module permet d’obtenir 120 kW dans un espace réduit. Grâce au contrôle précis de la puissance, la densité thermique est identique au centre comme aux bords du verre.
L’enveloppe en quartz garantit une température constante malgré les cycles thermiques répétés, tandis que la géométrie du réflecteur permet d’obtenir une distribution uniforme de la chaleur. La différence entre la température maximale et minimale reste inférieure à ±3 % sur toute la largeur du verre. Le retour d’information fourni par les thermocouples permet de réguler la température et d’éviter tout excès lors du démarrage de la ligne.
Ce dispositif peut être intégré directement dans les sections existantes de revêtement et de séchage, en remplaçant les équipements d’origine sans avoir à modifier la conception du convoyeur. Cela permet une montée en température plus rapide, un temps de séchage plus court, ainsi qu’une formation plus uniforme de la couche de revêtement. En conséquence, on observe moins de fissures dues au stress, et un taux de réussite plus élevé dès la première tentative de revêtement.
L’utilisation d’énergie diminue, car la chaleur est appliquée là où elle est nécessaire, et non dans le cadre du système. Sur le plan pratique, cela signifie que l’on peut traiter plus de mètres carrés par heure, avec moins de variations d’une période de travail à l’autre.
L’installation est simple, mais l’alignement est crucial. Le cadre doit rester parallèle au mouvement du verre, et l’écart par rapport à la surface des émetteurs doit être respecté avec précision. Sinon, des ombres apparaissent aux bords du verre.
Il faudra également ajuster les paramètres PID en fonction de l’épaisseur du revêtement et de la vitesse de la ligne. Gardez toujours des supports de montage de rechange à portée de main : cela permettra un remplacement rapide en cas de panne, sans avoir à démonter l’équipement entièrement.