Sur la ligne de fabrication des vitrages isolants, le compteur démarre dès que le sceau secondaire entre en contact avec l’espacement prévu à cet effet. Si la chaleur est insuffisante, inégale ou instable, cela entraîne des problèmes tels que l’accumulation d’humidité, une mauvaise adhérence entre les éléments, et des difficultés liées à la garantie du produit. Les fours à convection ralentissent le processus de durcissement. Les lampes traditionnelles créent des zones chaudes et froides, ce qui se traduit par des bulles ou des défauts dans la couche de silicone formée, et le durcissement n’a jamais une profondeur constante.
Ce qui compte, c’est le contrôle précis du processus. Nous utilisons des modules infrarouges à ondes courtes pour faire durcir le silicone ; ces modules orientent l’énergie vers l’endroit où elle est nécessaire, rapidement et de manière ciblée. On obtient ainsi un champ thermique homogène, avec presque aucun mouvement d’air, ce qui permet de maintenir une bonne adhésion entre les éléments, tandis que le cross-linking interne se fait rapidement. La réaction est quasi instantanée : toute la puissance est fournie en quelques secondes, et la puissance diminue rapidement dès que c’est nécessaire. Cela permet de maintenir une température stable, étant donné que la chimie de durcissement du silicone est sensible tant aux pics de température qu’à leur stabilité dans le temps.
Voici pourquoi cette méthode est efficace en production : un rendement fiable et une reproductibilité assurée. Le temps de durcissement par unité diminue, ce qui permet d’utiliser le four pour d’autres opérations, sans avoir à gérer les variations de température ou les courants d’air. La consommation d’énergie diminue également, car la chaleur est dirigée directement vers le silicone, plutôt que d’être utilisée pour chauffer la pièce. En conséquence, on obtient une résistance meilleure du joint, moins de produits rejetés en raison d’un durcissement incomplet, et des temps de cycle plus réguliers.
Quelques conseils pratiques : le durcissement par rayonnement infrarouge nécessite une visibilité directe, donc la conception des dispositifs et la disposition des émetteurs doivent correspondre à la géométrie du joint. La position des réflecteurs et des tubes en quartz est importante, et la poussière ambiante peut affecter la qualité du durcissement. Nous adaptons les modules en fonction de votre tension électrique, de vos besoins et de votre profil de durcissement. L’intégration est simple, mais il est important de planifier une étape de cartographie thermique pour garantir les bonnes distances et protections nécessaires.