Das richtige Gleichgewicht finden: Siebdruck und Glasglättung
Hier liegt das Problem, wenn man Siebdruck mit der Glasglättung kombiniert: Man kämpft im Grunde genommen gegen die Gesetze der Physik. Man braucht genügend Wärme, damit die Tinte haftet und die inneren Spannungen im Glas beseitigt werden können. Doch wenn man es übertrieben macht, beginnt die Tinte auszulaufen oder das Glas wird verdreht. Es handelt sich dabei um ein schwieriges Gleichgewicht. Wir lösen dieses Problem, indem wir die Kurzwellen-Infrarotlampen in der Glättungsanlage genau einstellen.
Die Rolle der Wärme
Um zu vermeiden, dass die Muster verschwimmen, darf man nicht einfach den ganzen Raum mit Wärme überfluten. Wir verwenden Hochleistungs-Infrarotlampen, die direkt auf die Glasoberfläche eingewirkt werden – ohne die Luft darum herum zu erhitzen. Meistens nutzen wir Quarzröhren mit hoher Leistung. Durch Anpassung der Leistung und des Voltages erreichen wir genau die richtige Temperatur, bei der die Tinte perfekt aushärtet. Wenn die Leistungsdichte zu gering ist, bleibt das Glas zu lange in dieser Übergangszone – dann entstehen diese störenden, trüben Muster.
Die richtigen Geräte wählen
Wir verwenden Quarzröhren mit Halogenlicht. Warum? Weil die Farbtemperatur konstant bleibt. Für Glas, das per Siebdruck bedruckt wurde, ist Kurzwellen-Infrarot die beste Lösung – es dringt schnell in die Oberfläche ein. Wir verwenden auch beschichtete Röhren, damit die Wärme effektiv weitergeleitet wird. Man möchte schließlich, dass die Energie direkt auf das Glas wirkt – und nicht dadurch verschwendet wird, dass die Innenseite der Anlage erhitzt wird.
Ein praktischer Tipp: Verwenden Sie Standardstecker wie R7 oder Sk15. Dadurch wird die Arbeit viel einfacher. Wenn eine Röhre kaputtgeht, kann man sie schnell austauschen – anstatt nach irgendeinem speziellen Ersatzteil zu suchen, das gerade nicht lieferbar ist.
Der Kompromiss
Es ist verlockend, die Temperatur einfach zu erhöhen, um die Produktionsgeschwindigkeit zu steigern. Mehr Kilowattstunden bedeuten doch eine schnellere Produktion, oder? Nicht unbedingt. Es gibt einen Haken: Wenn man zu viel Energie in einen kleinen Bereich leitet, entstehen „heiße Punkte“. Das führt dazu, dass die Glasglättung fehlschlägt – oder dass die Tinte ungleichmäßig verteilt wird. Alles hängt vom Gleichgewicht ab. Man muss die Leistung der Lampen mit der Geschwindigkeit des Transportbands sowie dem Luftstrom in der Kühlzone abstimmen. Nur so erhält man Glas, das stark genug ist, um Sicherheitstests zu bestehen – und dessen Muster weiterhin klar und deutlich erscheinen.