W linii produkcyjnej szkła ciepło stanowi „dźwignię”, którą musimy używać na każdej zmianie pracy. Gdy grzejnik nie jest w stanie dostarczyć wystarczającej ilości ciepła, natychmiast to zauważymy: temperatura nie jest jednolita na całej powierzchni szyby, pojawiają się pęknięcia spowodowane naprzęciami termicznymi, proces gięcia trwa dłużej niż powinien, a kleje nie osiągają optymalnego stopnia przyklejenia podczas laminacji. Taki marnotrawstwo łatwo zmierzyć – śmieci w postaci odłamków szkła, stracone minuty oraz energia, której nie planowaliśmy zużyć. Stworzyliśmy nasze przemysłowe grzejniki do szkła tak, aby zapewniały precyzyjne dostarczanie ciepła tam, gdzie jest to konieczne, przy jednoczesnym utrzymaniu rozsądnych kosztów.
Co jest istotne z technicznego punktu widzenia Używamy kwarcowych elementów podczerwonego światła krótkofalowego, ponieważ reagują one szybko i umożliwiają precyzyjną kontrolę temperatury. Temperatura na powierzchni grzejnika wynosi 750–950°C, co zapewnia wysoką gęstość mocy bez uszkadzania ramki szyby. Spektrum promieniowania jest dostosowane do sposobu pochłaniania ciepła przez szkło – więc grzejemy samą szklaną powierzchnię, a nie powietrze wokół niej. Standardowe urządzenia pracują przy napięciu od 240 do 480 V, z mocą od 6 kW do 48 kW. Mają również prostokątny lub specjalny kształt, co umożliwia ich montaż w standardowych uchwytach producenta. Zintegrowane są termopary, które umożliwiają kontrolę w zamkniętym obwodzie. Montaż jest prosty, a urządzenia mogą być łatwo zastąpione w piecach do hartowania, piecach do gięcia, modułach do suszenia warstw szkła oraz prasach do laminacji.
Dzięki temu uzyskujemy lepsze wyniki produkcji. Zużycie energii maleje, ponieważ ciepło jest skierowane precyzyjnie, a czas realizacji procesu jest krótszy. Podczas hartowania bardziej jednolite pole termiczne zmniejsza pęknięcia i defekty na brzegach szyby, dzięki czemu stopień wydajności wzrasta. Proces gięcia przyspiesza, ponieważ grzejnik szybko osiąga ustaloną temperaturę i utrzymuje ją, co skraca czas bezczynności urządzenia. Podczas laminacji szybsze osiągnięcie optymalnej temperatury poprawia przyczepność materiałów i zmniejsza liczbę bąbelków – mniej produktów uszkodzonych, mniej pracy nad poprawą jakości. Konserwacja też jest prostsza: mniej awarii elementów i szybszy wymiana sprawiają, że czas przestoju jest mniejszy, a zapasy części są mniejsze.
Instalacja jest prosta na większości linii produkcyjnych, ale ważna jest odległość wokół powierzchni grzejnika. Trzeba utrzymywać reflektory w czystości i zapewnić odpowiedni przepływ powietrza, aby obudowa nie nagrzewała się zbytnio. Strategia sterowania powinna być dostosowana do specyfiki linii produkcyjnej – regulacja PID i dostosowanie emisji ciepła w zależności od koloru szkła wymagają drobnych dostosowań. Aby uzyskać najlepsze rezultaty, należy używać grzejnika przy jego nominalnym napięciu i upewnić się, że typ termoparu jest zgodny z kontrolerem. Uruchomienie urządzenia jest szybkie, a potem można cieszyć się stabilną pracą na każdej zmianie.